01 | 一座工厂的竞争力，正在从设备走向数据
高端装备制造，是国家工业体系的重要基础。
随着新能源、电力装备和重大工程建设持续发展，制造企业不仅需要更高的生产效率，更需要更高的产品一致性、更快的交付能力和更精准的运营管理。
传统工厂依靠经验管理、单机自动化和人工协同，已经难以满足现代制造的发展需求。
未来工厂的竞争，不再只是设备更先进，而是谁能够让设备、数据和管理真正协同起来。
数字化，正在重新定义高端装备制造。
02 | 当传统车间，遇见新的制造命题
作为我国发电设备制造领域的重要企业，哈电集团承担着大量高端装备制造任务。
冲剪车间是核心零部件生产的重要环节，也是决定生产效率和产品质量的关键工序。
随着生产规模扩大，传统冲剪车间逐渐面临新的挑战：
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自动化程度不足
冲压、上下料、物流转运依赖人工协同，生产节拍受限，产能提升空间有限。
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数据彼此孤立
机器人、设备、MES、仓储系统各自运行，生产信息难以共享，管理缺乏全局视角。
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质量依赖人工检测
关键质量控制仍以人工抽检为主，难以及时发现问题，也无法实现全过程追溯。
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管理依赖经验
设备状态、生产进度、库存流转等信息分散，排产和运维决策效率受到限制。
03 | 重新定义智慧工厂，不只是自动化，而是全流程协同
智慧工厂，不只是增加机器人数量。
真正的智慧，在于让生产设备、工艺流程、运营管理和数据系统形成统一协同。
围绕这一目标，李群自动化与合作伙伴共同打造覆盖自动化产线、工业互联网和数字孪生平台的一体化解决方案。
机器人负责执行，数据负责连接，平台负责决策。
过去依赖经验运行的车间，开始向数据驱动、自主协同的新型制造模式演进。
04 | 从自动化产线到数字孪生，一座工厂的全面升级
围绕智慧工厂建设目标，李群智能机器人打造覆盖生产、管理与运营的一体化智慧冲剪工厂。
核心能力包括：
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全流程自动化生产
完成630T全自动冲片产线建设，并对400T至800T主力冲床进行自动化升级，实现机器人自动上下料、自动转运及跨工序协同。
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在线智能质量管理
部署视觉检测系统，对毛刺、缺料、漆膜厚度、焊点等关键指标进行在线检测，实现质量全过程自动管控。
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数字孪生运营平台
打通MES、WMS、设备管理及机器人控制系统，实现设备、生产、仓储和质量数据统一采集，构建车间数字孪生模型。
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AI辅助决策
结合AI算法，实现设备预测性维护、工艺参数优化、质量预测分析及智能知识问答，让管理从经验驱动转向数据驱动。
客户价值
通过自动化与数字化深度融合，冲剪工厂实现了生产效率、产品质量、设备管理和运营模式的全面升级，为发电装备制造打造了智慧工厂新范式。
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生产效率持续提升
自动化产线覆盖冲压、喷涂、检测等关键工序，生产效率提升30%，年产值同步增长30%，有效支撑高节拍、连续化生产需求。
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质量管理更加智能
在线视觉检测结合AI质量预测模型，实现质量预测准确率超过90%，产品缺陷实现全过程追溯，显著降低批量不良风险，保障核心零部件稳定交付。
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设备管理更加高效
数字孪生平台实现车间100%数字映射，设备状态实时监测，AI预测性维护有效降低非计划停机时间，提高设备综合利用率（OEE），提升生产连续性。
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打造可复制的智慧工厂样板
项目实现自动化产线与工业数字平台深度融合，沉淀设备运维、工艺优化及生产管理经验，为哈电集团后续工厂数字化升级提供可复制、可推广的建设范式，也为高端装备制造行业智慧工厂建设提供实践参考。