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大赛足球 机器“智”造 东莞企业首次实现足球生产“机器换人”效率提高10倍——文章转自《广州日报》

2018-05-28

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足球生产“机器换人”还有最后一步要走。

东莞硕科塑胶五金制品有限公司是国内顶尖的足球制造企业,据该公司负责人王冲介绍,全世界的足球基本都是在中国生产的,而过去生产足球大部分工序是靠人手完成,100个人工作10个小时才能生产1000个足球。去年12月底,硕科在由世界顶尖的机器人专家学者创立的东莞市李群自动化技术有限公司帮助下,设计了国内首条足球自动化生产线,实现“机器换人”,足球生产效率提高了10倍,现在不到10个人就能完成过去100个人的工作量。

每个球片都打二维码 有“身份证”

5月18日,记者一行来到硕科,不起眼的厂房让人很难想象世界上很多大型足球比赛所用的足球就是在这里生产的。在王冲的带领下,记者来到面积约100平方米的足球自动化流水线。

王冲指着生产线最左端的一台自动化裁切床,整块白色的球皮被机器切成了无数的六边形和五边形,这就是足球的球片,这是第一步。一般的足球由32个球片组成,“过去,这些球片是用刀模冲压,一片片切出来;但现在,整个足球的32个球片一次性切出”。

很多足球的球面上有各种各样的图案。有了球片之后,第二步就是给球片喷上颜色。“以前是丝网印刷,印色有10个步骤,而现在我们用的是数码打印,就跟家里自己在打印机上打印一样”。球片大小接近,颜色类似,人工识别难度很大,费时费力。如何解决这个问题?在这条生产线上,第三个工序就是给所有的球片打上二维码,球片有了自己的“身份证”。“机器可以识别这些二维码,知道这个球片是做什么的,是哪个球的,球片有问题,我们可以追溯到是哪个足球”。

记者看到,一名女工把一个个白色球片放在生产线上,然后球片从生产线上出来时,已经打上了二维码。紧接着,3只机械手同时吸住3个球片,并读取这些二维码,再把球片放到对应的球筒内,同一个足球的球片被放到一起。

特有涂层保护足球经受3500次冲击

如果说之前的工序都只是准备阶段,那么,等工人把装有球片的球筒放到另一个机器里,一块块球片最终变成足球的旅程就正式开始了。王冲说,先是要给球片上“精油”涂层,按照国际足联的要求,足球必须经得起3500次冲击,球面的图案仍清晰可辨。“因此,我们在球皮外再增加一层保护膜”。

自动上了“精油”后的球片在生产线上进入近2米长的烤箱,精油被烤干。3个机械手通过视觉识别系统,将不同的球片放到特定的机器上,然后由机器给这些球片的边缘上胶水。上完胶水后,球片进入另一个烤箱烤干。

从烤箱出来的球片被另一个机器定型折边,而折边之后的球片,背面也被涂上胶水,然后又进入烤箱烤干。

这时,球片马上就要来到整条自动化生产线最核心的地方。王冲说,“1个小时可能有上千个球片在生产线里跑,这个球片是做哪个球的,如果要靠人来识别,那就太慢太难了,球片上的二维码的作用就在这里。机器读取二维码,就能准确地把不同的球片放到不同的位置”。

一名女工站在机器的旁边,她手中的球片盒中,就是机器自动分拣好的16块球片,一个足球分成了两盒。球片齐了后,女工对着图案3分钟就能拼成一个足球。拼凑成功的足球,经过冷定型、热定型,就完成了所有的工序。

对于王冲而言,这条足球自动化流水线带来了很多惊喜。全世界的足球基本上都是在中国生产的,在此之前,国内足球的生产企业生产足球的绝大多数工序都靠人手来完成,效率低,出错率高。“去年,东莞市政府召开的一次会议上,我们偶然结识了李群自动化技术有限公司,我提出了想要一条足球自动化生产线的想法。”王冲回忆。

李群自动化技术有限公司CEO石金博说,当初得知硕科想要足球自动化生产线的时候,我们接下了这个单。“10来个人组成了研发团队,技术是现成的,关键是跟客户一起,结合他的工艺,既要有效,满足他的工艺需求;同时,性价比要高,毕竟做企业,经济利益必须得考量。”石金博说。

去年12月底,硕科的足球自动化生产线开始运转。“机器换人”之后,整条生产线上不到10个人,10个小时内就能生产1000个足球,效率比过去提高了10倍。世界上绝大多数大品牌竞赛型足球,在这里沿着“东莞制造”升级“东莞智造”的路径,走向了全世界。

一年半收回成本 生产线可复制

王冲说,“我们主要生产世界性大品牌比赛型足球;此外,我们还规划生产自有品牌的足球。目前主要生产的还是比赛用足球”。

这或许是硕科迟迟没有扩大生产线的原因。这也使得足球自动化生产线对于硕科订单量的提升,目前还没有明显的效果。但生产效率提升10倍是摆在眼前的,生产效率提升背后效益增加也是必然的。“将来,我们肯定是要上更多的生产线。”王冲说。

上马这样一条自动化生产线,需要多大的资金投入,这是企业最为关心的。谈到这个问题,石金博笑着问王冲,“可以讲吗?”得到同意后,王冲说:“300万元”;王冲补充,如果加上一些其他设备,总的投入接近“600万元”。而这些投入,并非是王冲最为在乎的,“我们更在乎的是这条生产线带给我们的无限的可能”。

以最保守的数字算一笔账:上了这条生产线后,硕科减少90名工人,按企业给每个员工每月3500元的待遇算(包括了社保等),每月的费用为31.5万元,一年就是378万元。也就是说,基本上在一年半左右的时间里,生产线改造的费用就省回来了。而生产线本身还有价值,还没计算在内。

这对于其他足球生产企业而言,具有很大的复制性。不但是同类型的足球生产企业,“劳动力成本越来越高,人会疲劳,机器的误差却相对会少。借着硕科这个项目,我们也正式进入了鞋服日用品的行业,我们也希望用我们的创新性到不同行业都能找到合作伙伴。”石金博说。

新挑战:机器拼球

王冲的硕科和石金博的李群自动化仍面临挑战,足球自动化生产线还差“最后一公里”,那就是把不同的球片拼成足球,这一步目前还无法实现自动化,只能靠人手来完成。“我们希望李群能陪我们走更远。”王冲满怀期待。

对此,石金博表示,“目前要实现拼球这个动作,确实还有不少工艺难点。我们也可以做一个机器人应用的挑战,可以把这个拼球的项目做成挑战,发动更多的人加入进来,让更多的人认识机器人。”在不久的将来,王冲的期待或许就能成为现实。在李群的背后,则是东莞松山湖国际机器人产业基地的崛起。不到4年的时间,松山湖已经聚集了300家机器人企业,成为东莞乃至华南地区机器人产业的重要集聚地。

文章转自《广州日报》

文/广州日报全媒体记者汪万里、马骏

图/广州日报全媒体记者石忠情