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东莞这家企业做了一条足球自动化生产线——文章转自《南都东莞》

2018-05-28

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一个个足球,在历经切割、印刷、喷码、涂胶、折边等步骤后,整齐划一的摆放在架子上,等待进一步检测及后续的装箱。这一条原本需要80人的生产线,现在只需10人的配合。自动化的生产模式,让车间内一切井然有序。

日前,南都记者走进知名足球生产商硕科车间,看看最新打造的足球自动生产线如何改变传统生产模式。

二维码技术让足球有了身份证

足球生产靠传统人工生产,人工成本上升,良率有待提高,企业急切谋求转变。2017年的一场行业交流活动上,硕科高级主管王冲认识了李群自动化有关负责人,通过需求交流,他找到了一个自动化生产方案。

2017年12月,投入约600万元后,硕科的足球生产线投入使用。生产线包含4个模块化的机器人工作站,完成从足球片的切割、打印、喷码、涂胶、折边以及分拣等工序。当前处于边生产边完善阶段,是国内首条自动化足球生产线,设计产能为一天1000个球。

“一个足球由32块球片组成,从球片切割到足球成形,传统需经过9到10道工序”。王冲总结,当前产线基本实现自动化。产线特点在于视觉定位、扫码,机器人完成球片上下料;夹具和快换装置,兼容多款球型并实现快速换线;节省约 75% 的人工成本;提高效率,降低不良率;生产信息对接 MES,优化产线,产品可追溯。

产线上,最大的突破在于二维码的使用。“有了二维码,如同每一个足球有了ID,今后能够实现溯源”。王冲表示,产线核心是球片打码技术,通过赋予每一片球片一个唯一的编码,方便机器快速识别及处理每一片球片,最后组装成球。而带有喷码的球片,让足球如同拥有身份证,让溯源成为可能,今后硕科也将申请专利保护。

而硕科另外一项独门技术是涂层,这一个步骤名为“过金油”。表示“按照国际足联FIFA的要求,竞赛型足球的必须承受3500次的高强度冲击测试。连续3500次冲击后,图案如何仍清晰可辨?硕科公司自主研发了特有的涂层保护膜,以保护足球上的图案,并通过自动化的设备使涂层附着在球皮的表面。

计划打通自动化“最后一公里”

“不做这一条自动生产线,我们可能会远离中国,而做了这一条线,我们就还在中国”。东莞市硕科塑胶五金制品有限公司(简称“硕科”)高级主管王冲表示。

足球生产线布局图

高级主管王冲表示,“最后的拼球、整形、定形环节仍依靠人工,我们希望将自动化推进到生产的最后一公里,也在联合李群进行研发”。今后,产线将用于大品牌的竞赛型足球生产。

对于李群自动化而言,“其实技术还是现有的,关键是工艺的梳理,有效的机器化并不是简单自动化”。李群自动化CEO石金博介绍,“项目组有10余人,前期主要是工艺的调整,就是研发人员要和企业深度交流,梳理工艺,然后通过机器实现自动化,后期则是投产的稳定性和可靠性的测试”。石金博表示。

李群自动化成立于2011年3月,是一家专注于轻量型高端工业机器人研发、生产、销售与应用的国家级高新技术企业。公司已获世界顶级风投机构红杉资本及赛富基金A/B轮过亿元投资,2016年公司估值超过6亿元。

文章转自《南都东莞》

南都记者 梁锦弟 实习生 黄馨莹